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工研院材化所研發團隊表示，此技術關鍵在於工研院開發的觸媒，可將煙道氣中的CO2再利用，將CO2酯化合成出中間體「碳酸烷基酯」，碳酸烷基酯會轉化為碳酸二苯酯（Diphenyl Carbonate；DPC）並與雙酚A轉酯化、熔融聚合成為固碳PC。
新技術將製程由4個反應步驟簡化為3個反應步驟，解決副產物甲醇與DMC共沸所導致的耗能，幫助降低製程的碳排放量，預估每公斤PC可比傳統石化光氣製程降低至少4.23公斤碳排放，與現有低碳型的CO2原料製程技術相比，每公斤PC產物更減少了1.19公斤排放量，加上製程中所使用的醇類和催化劑皆可循環使用，確實做到綠色永續。
研發團隊為克服「副產物水造成觸媒毒化失活現象」，進行新觸媒的研發，發現在原先有機金屬觸媒結合新的元素，完成雙金屬元素型的有機金屬結構，可減少催化劑的毒化現象，提升批次產率，成功突破觸媒合成技術，促使CO2直接酯化技術的落實，讓減碳製程更上一層樓。
固碳循環是傳統石化業實現淨零轉型的重要策略解方，「煙道氣捕CO2製造固碳PC技術」的碳排放量，與現有的CO2原料製程技術相比，大幅降低17%，預計每年可望減碳17.85萬噸，對推動傳統產業的淨零轉型有極大助益，讓石化相關產業在全球的淨零減碳競賽日益緊迫的國際環保政策中，依舊能保持競爭力。 <摘錄經濟>